Bolster/ Passung für ein Puukko selbst anfertigen

Beim Puukko Bau wird jeder Messermacher früher oder später dazu übergehen, die Passung und das Endstück – auch Bolster genannt – selber anzufertigen. Egal welche Klingenform man verwendet – ob mit oder ohne Fehlschärfe…. eine handgefertigte Passung wird immer das schönste Ergebnis bieten.

Spätestens bei der Verarbeitung von handgeschmiedeten Klingen ist der Selbstbau dann ohnehin ein Muss, denn man kann hier nicht auf eine Fertigpassung zurückgreifen.

Grundsätzlich: die Bolster bilden die stabilen Abschlusselemente des Messergriffes. Insbesondere bei der Verwendung weicherer Griffmaterialien wie Birkenrinde oder Leder sind sie Pflicht. Daneben dienen sie natürlich auch einer eleganten Optik, da sie dem Griff vorn und hinten zu einem sauberen Abschluss verhelfen.

Für eine Puukko Passung werden im Regelfall weichere Metalle verwendet. Messing, Neusilber und Kupfer werden am häufigsten genutzt. Edelstahl wäre natürlich auch hier die beste Wahl, allerdings ist das Material viel schwieriger zu bearbeiten, und vor allem ist ein ganz bestimmter Arbeitsschritt – das Auftreiben der Passung – zum Ende hin mit zu hartem Metall kaum zu realisieren.

Die Nachteile von Messing und Co. sind den meisten bekannt: frisch bearbeitet sehen die o.g. Metalle sehr schön aus, laufen allerdings sehr schnell an. Grünspanbildung gehört dann auch dazu. Es empfiehlt sich daher, das Messer bei Nichtgebrauch nicht in der Scheide zu belassen, da die Metalle bei Lederkontakt besonders schnell reagieren und sich dann auch das Leder verfärbt.

Ich persönlich verwende am liebsten Messing, denn es lässt sich am einfachsten bearbeiten und vor allem finishen. Sowohl Hochglanz wie auch Satinieren sind gleichmäßig von Hand ohne großen Aufwand oder Maschineneinsatz möglich. Zudem lässt sich die Messingfarbe sehr gut mit fast allen anderen Farben kombinieren. Egal ob man helle Maserbirke oder dunkles Ebenholz für den Griff verwendet…. Messing passt fast immer.

Während das Endstück wohl kaum jemanden vor Probleme stellt, ist die Anfertigung des Frontbolsters eine „harte Nuss“ – vor allem beim ersten Mal. Das gilt ganz besonders für die nie 100% exakt gefertigten – handgeschmiedeten Klingen.

Anhand einer solchen Klinge zeige ich heute detailliert und Schritt für Schritt wie man zu einem perfekten Ergebnis kommt.

Das ist unsere Klinge: eine traumhaft schöne – rustikale 10 cm Puukko Klinge mit rhombischem Querschnitt. Handgeschmiedet aus 80CrV2 Carbonstahl von Saku Honkilahti aus Finnland. Unten mein zuletzt gefertigtes Puukko, oben alle Bauteile….

Was bedeutet rhombisch? Normalerweise befindet sich die max. Klingenstärke immer ganz oben am Rücken der Klinge. Das ist bei der rhombischen Form nicht so. Die dickste Stelle der Klinge findet sich hier meist etwas oberhalb der Klingenmitte am Anschliff – der Pfeil auf dem Foto markiert diesen Punkt. In Richtung Klingenrücken verjüngt sich die Klingenstärke dann wieder etwas. Genau diesen Querschnitt muss man nun auch bei der künftigen Passung entsprechend ausbilden.

Durchgeschnitten sieht das dann in etwa so aus, variiert aber natürlich von Schmied zu Schmied.

 

Nun geht es los….

Zunächst schneidet man sich ein Stück Messing auf das Standardmaß 4  x 3 cm oder 2,5 cm. Diese Maße finden sich bei den meisten Griffholzblöcken für Steckangelmesser. Die Messingplatte die ich hier verwende hat eine Stärke von 5 mm. Wie ich finde optimal, denn am späteren Griff wirken die Bolster dann nicht zu wuchtig aber auch nicht zu dezent. Das kleine Messingrechteck wird nach dem Absägen am Tellerschleifer exakt winklig geschliffen.

Um das spätere Auftreiben der Passung zu ermöglichen, muss die 5 mm Platte im Bereich des späteren Schlitzes rückseitig zunächst einmal ausgedünnt werden. Dieses erledigt man mit einem 7 mm Bohrer. Die Bohrtiefe wird dabei so eingestellt, dass der Bohrer noch etwa 1,5 – 2 mm Material stehen lässt.

Da die drei Bohrlöcher dicht zusammenliegen, muss man einen wirklich guten Metallbohrer nutzen, damit dieser nicht in das vorherige Bohrloch abrutscht. Der Bohrer muss richtig scharf sein und schön schneiden.

Die Länge der Vertiefung bemisst sich anhand der Breite ganz vorn am Erl. Es ist unbedingt darauf zu achten, dass oben und vor allem im unteren Bereich (also bei der dünn auslaufenden Schneide) nicht zu viel Material ausgedünnt wird.

Abschließend fräst man noch den gesamten Bereich schräg aus. Also dort, wo noch Material der Bohrer stehengeblieben ist.

Nun wird das Maß der rhombischen Form vorn am Anschlag abgemessen und mit leichtem Untermaß auf der Stirnseite angezeichnet/ angerissen.

Mit kleinen Bohrern setzt man nun zentrische Löcher, die dann mit einer kleinen Feile zunächst durchbrochen werden.

Auf der Rückseite sieht es dann so aus:

Jetzt wird vorsichtig die angezeichnete Form des Ausschnittes ausgefeilt. Dabei immer im Auge behalten, dass das Material in diesem Bereich relativ dünn und Messing schnell weggefeilt ist.

Nun betrachten wir unsere Klinge. Es ist wichtig, dass der Erl erst ganz vorn sein Maximum an Stärke erreicht. Es gilt also den Verlauf des Erls zu kontrollieren, denn es kann durchaus sein, dass dieser an einer anderen Stelle – meist kurz vor dem Anschlag dicker ist als ganz vorn. Sollte dies der Fall sein, muss der Erl dort flacher gefeilt bzw. abgeschliffen werden. Gerade bei handgeschmiedeten Klingen ist das öfters der Fall.

Jetzt beginnt das schrittweise Auftreiben der Passung. Hierzu benötigt man eine große Lochpfeife aus Holz ( selber anfertigen) und einen Schon- bzw. Holzhammer.

Leicht auftreiben, nur eine kleine „Strecke“, dann wieder abnehmen (von der Gegenseite/ Klingenseite her abschlagen), prüfen, etwas größer feilen und wieder auftreiben…. so geht es nun eine ganze Weile, bis man vorn in die Nähe des Anschlages gelangt.

Auch von hinten kann man die Passung auf dem Erl betrachten und erkennt gut, wo sie noch zu stark klemmt. Aber auch dann immer nur ganz wenig Material mit der Feile entfernen und stets die Winkel der rhombischen Klingenform einhalten. Diese Arbeit braucht viel Zeit und Fingerspitzengefühl.

Etwa 1 cm vor dem Anschlag nimmt man das letzte Feilen vor. Nun wird die Passung bis zum Anschlag getrieben. Man erkennt gut, wie sich das Material beim Auftreiben seitlich ganz dicht anschmiegt, nun aber noch etwas Spiel hat.

Da sich der Erl zum Anschlag hin aber noch leicht verstärkt, wird sich das Material abschließend vorn noch ganz stramm anlegen.

Nach dem Abziehen der Passung erkennt man dann einen Abdruck unten und auch oben am Schlitz. Diese beiden Bereiche müssen nun ganz vorsichtig noch etwas vertieft werden, so dass die Klinge oben plan anliegt und unten leicht in das Material eindringt. Wie schon erwähnt, darf in diesem unteren Bereich nicht zu viel Material rückseitig ausgedünnt sein. Beim Auftreiben kann es sonst passieren, dass die dünn auslaufende Klinge durch das zu dünne Messing des Bolsters hindurchschlägt und dann eben keinen Halt mehr auf der Passung findet. Das wäre dann das Aus für das Objekt.

Am Ende sieht das Ganze dann so aus – vorausgesetzt man hat korrekt gefeilt. Ein gutes Ergebnis setzt natürlich auch den Einsatz sehr guter Nadelfeilen voraus.

Die fertige Passung zunächst einmal von Hand mit 400er Korn geschliffen. Zu erkennen sind die beiden Vertiefungen oben und unten, damit sich die Passung sauber anlegt.

Auf der Rückseite sieht es dann so aus:

Natürlich wird wohl kaum jemandem bereits beim ersten Mal eine 100% perfekte Passung gelingen. Auch ich habe mein seinerzeitiges Erstlingswerk am Ende frustriert nach über 3 Stunden Arbeit entsorgt. Man sollte sich aber keinesfalls entmutigen lassen, denn aus selbst fabrizierten Fehlern lernt man am besten. Trotz meiner Anleitung heißt letztendlich immer Learning by Doing die Devise.

Wer es sich (noch) nicht zutraut oder aber mit dem Steckangelmesserbau erst beginnt, dem empfehle ich zunächst den Einsatz von Fertigpassungen. Am Einfachsten sind hier zunächst Klingen mit Fehlschärfe, denn hier benötigt der Bolster lediglich einen  gleichmäßig rechteckigen Schlitz.

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